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在車展或者有些車企的發(fā)布會上，我們常常會看到一些設(shè)計大膽，造型吸睛的概念車。概念車是車企向人們展示自家汽車品牌新穎設(shè)計理念與設(shè)計趨勢的示范作品，就像世界各大時裝周一樣，展示的時裝代表的是品牌的設(shè)計趨勢。

事實上，大多數(shù)概念車由于車身線條與過渡面造型復(fù)雜，會對制造與安裝工藝有著苛刻的要求，所以即便概念車有著非常出色的設(shè)計，但考慮到批產(chǎn)良品率與生產(chǎn)周期，不投產(chǎn)概念車已成為汽車圈的基本共識。

最接近概念車的量產(chǎn)車

但也汽車圈里也有一些“異類”，他們并不那么循規(guī)蹈矩，將設(shè)計的優(yōu)先級與工程制造放到同一高度，這其中的代表就是標(biāo)志。全新4008自從發(fā)布以來，最為人津津樂道的就是這可以稱之為“酷炫”的外觀設(shè)計了，全新4008被很多人稱之為“量產(chǎn)的概念車”。

全新4008車身的許多設(shè)計元素直接來源于標(biāo)致此前發(fā)布的概念車Quartz，機艙蓋2測的大角度彎折筋線、大面積漸變R角的翼子板、車身兩側(cè)巨大的弧形車門，這些設(shè)計讓全新4008的外形相比其他量產(chǎn)車型透露出更多的前衛(wèi)元素與科技感。

相比于外觀，在內(nèi)飾設(shè)計上全新4008更為大膽前衛(wèi)，其座艙采用“iCockpit”的第二代設(shè)計風(fēng)格，更是完整的保留了Quartz概念車上的設(shè)計元素，大量多面立體板材的應(yīng)用使得內(nèi)飾在觀感上更立體，同時也更具有科技感。

多變的形面與對于制造與裝配無疑有著更高的要求。以側(cè)面的腰線為例，R角越小對于沖壓精度的要求就越高，采用漸變式行面設(shè)計無論是對于鈑件公差亦或是裝配公差都提出了更為苛刻的要求。

PSA全球樣板工廠支撐優(yōu)秀設(shè)計

設(shè)計感強的車往往需要更先進(jìn)的制造能力做支撐，而標(biāo)致作為將設(shè)計放在更高優(yōu)先級的品牌，更深知將充滿設(shè)計感的車型以高品質(zhì)的形態(tài)量產(chǎn)，必須依托先進(jìn)制造工藝，而先進(jìn)的制造工廠則是先進(jìn)制造工藝的根本。2014年是東風(fēng)標(biāo)致的“升藍(lán)突破年”，以“技術(shù)升藍(lán)”為重心，強調(diào)制造工藝采用最新技術(shù)和制造水平，強化其技術(shù)領(lǐng)先的品牌形象成為重中之重。于是在2014年10月16日，神龍汽車成都工廠奠基，力求打造一座擁有極高制造先進(jìn)性與極高自動化率的樣板工廠。從2014年10月16日成都工廠奠基至2016年9月7日順利建成并投產(chǎn)新東風(fēng)標(biāo)致4008，整個過程僅歷時23個月，神龍汽車成都工廠在當(dāng)時成為了"成都速度"的代表。

神龍汽車成都工廠是神龍公司在國內(nèi)建設(shè)的第四個整車廠，它導(dǎo)入PSA集團(tuán)全新的EMP2生產(chǎn)平臺，車型與歐洲同步開發(fā)，同步投放，力求將歐洲最新的車型技術(shù)與設(shè)計理念與中國市場同步。

并且神龍汽車成都工廠在車輛的制造過程中使用的生產(chǎn)工藝均為采用新一代綠色環(huán)保新技術(shù)，工廠使用極高自動化的生產(chǎn)線，這也使得神龍汽車成都工廠擁有行業(yè)領(lǐng)先的制造水平，同時成為了PSA全球新一代綠色、智能標(biāo)桿工廠，被譽為“PSA全球樣板工廠”。同時也是率先實施“中國制造2025”國家戰(zhàn)略、推進(jìn)汽車制造技術(shù)升級與轉(zhuǎn)型換代的新標(biāo)桿。

先進(jìn)工藝讓優(yōu)秀設(shè)計落地

被譽為“PSA全球樣板工廠”的神龍汽車成都工廠總規(guī)劃占地4710畝，第一階段占地2484畝，其中包含沖壓車間、焊裝車間、涂裝車檢、總裝車間、物流倉庫、試車跑道等。此外為了能夠保證其制造汽車的產(chǎn)量與質(zhì)量，工廠內(nèi)還設(shè)有配套供應(yīng)商的聯(lián)合廠房。“沖壓”是將鋼卷變成汽車的第一步，使用沖壓機將鋼卷沖壓成鋼板，經(jīng)過各道工序形成不同形狀的鈑金件，除了發(fā)動機蓋、翼子板、門板這些外觀件，汽車的白車身組件同樣需要經(jīng)過沖壓成形，因此沖壓工序的精度直接會直接影響整車的品質(zhì)與做工。

神龍汽車成都工廠的沖壓車間采用全線封閉防塵降噪，零排放設(shè)計。目前擁有兩條全自動沖壓線，使用的沖壓機來自于濟(jì)南二機床，能夠?qū)崿F(xiàn)12件/分鐘的生產(chǎn)節(jié)拍，最高生產(chǎn)節(jié)拍可達(dá)15件/分鐘。除了15件/分鐘極高的生產(chǎn)效率，生產(chǎn)品質(zhì)同樣受到重視，為保證產(chǎn)出沖壓件擁有極高精度，沖壓模具經(jīng)過五軸數(shù)控銑床加工，并且通過有著豐富經(jīng)驗的八級鉗工操刀精修，使得沖壓磨具的精度可以達(dá)到0.01毫米，相當(dāng)于7分之1根頭發(fā)的粗細(xì)，保障了制造的沖壓件都能有極高的一致性。

在全封閉防塵的沖壓房內(nèi)，使用高精度的磨具配合上總噸位可達(dá)5400噸的沖壓機，鋼卷經(jīng)過四序沖壓加工，保證了每一塊鋼板都能被沖壓成符合要求的復(fù)雜形面。而全新4008使用的采用了具有12年防腐蝕標(biāo)準(zhǔn)的雙面鍍鋅鋼板，被沖壓成形后所有的鈑金件都會由工作人員進(jìn)行檢查，保證每個部件在進(jìn)入下一道工序前都能達(dá)到東風(fēng)標(biāo)致的嚴(yán)苛的品質(zhì)要求。

“焊裝”是汽車車身加工的重要工序，而車身加工的精度不僅影響到車輛外觀件的精度，更是影響到整車車身結(jié)構(gòu)強度，因此“焊裝”工藝對于整車的品質(zhì)起著決定性的作用。東風(fēng)標(biāo)致成都工廠的焊裝車間占地面積63288平方米，約10個足球場大小，分為沖焊參股，供應(yīng)商零部件生產(chǎn)區(qū)、分焊線與白車身總成焊接線。而白車身總成焊接區(qū)域是整個焊裝車間的核心區(qū)域，包含8個生產(chǎn)單元，生產(chǎn)底板，側(cè)圍等車身部件。生產(chǎn)節(jié)拍為54秒/輛，不到一分鐘即可焊接完成一個車身。

如此高效的焊裝效率得益于車間內(nèi)442臺機器人，這些焊接機器人來自于全球知名工業(yè)機器人制造商發(fā)那科(FANUC)。這些機器人能夠自動完成點焊、自動弧焊、激光焊、機器人螺柱焊、自動涂膠等工序，以標(biāo)致4008為例，車身上5043個焊點均由這些機器人進(jìn)行焊接，車身實現(xiàn)了100%實現(xiàn)自動化焊接。

全新4008采用行業(yè)領(lǐng)先的6000瓦大功率激光焊接，激光熔焊快速、牢固、美觀，焊接長度達(dá)到9640mm。另外全車共5043個焊點，而同級別車型焊點數(shù)量在3000-4000之間，更多的焊點對于加強車身剛性起著積極的作用。全車采用22塊熱成型鋼板主要集中在車門防撞桿、加強筋、中立柱、風(fēng)窗支柱加強板，其鋼板強度大于1300兆帕，每平方厘米能承受10噸以上的壓力。由熱成型鋼板制成的車身極大的提高了車身的抗碰撞能力和整體安全性，在碰撞中對車內(nèi)人員會起到很好的保護(hù)作用。高強度鋼板配合大密度的焊接，打造4008超強安全的車身結(jié)構(gòu)；為了檢驗焊接質(zhì)量，每月還會隨機抽檢一臺白車身，在破拆車間利用專用破拆鉗大卸八塊，車身上所有焊點都要進(jìn)行撕裂實驗，以確保焊接質(zhì)量。

“涂裝”是總裝前的最后一道工序，在這道工序中將對之前生產(chǎn)的白車身進(jìn)行處理，讓所有白車身根據(jù)之前制定的生產(chǎn)規(guī)劃變成總裝時候需要的顏色，并且還將對白車身進(jìn)行防腐蝕處理，提升車輛的耐用度。

神龍汽車成都工廠的涂裝車間占地面積44356平方米，共配備了68臺噴涂機器人。值得一提的是其采用的綠色前處理技術(shù)相比于傳統(tǒng)的磷化工藝，可以節(jié)約70%能耗，使殘渣減少90%以上，無重金屬排放。

并且噴涂機器人使用水性環(huán)保漆對整個車身的內(nèi)外進(jìn)行自動噴涂，整個涂裝工藝采用無鉛并且具有高泳透率的水性涂料，而無中涂烤工序使得這一工序的能耗降低15％。干式噴房技術(shù)和余熱回收技術(shù)，干式噴漆室能耗可降低60%，水耗為0，廢漆渣可回收利用，單車可節(jié)約廢渣處理費用65%。采用水性涂料噴涂的車身揮發(fā)有機物化合物（VOC）相比采用傳統(tǒng)油性汽車漆的車身更低，采用水性涂料噴涂的車身能夠為消費者提供一個更為健康的車內(nèi)環(huán)境，并且對于整個生態(tài)環(huán)境而言，采用水性漆無疑對于環(huán)境的影響更小，同時也展示出了企業(yè)的社會責(zé)任感。

“總裝”是白車身與底盤組合的工序，東風(fēng)標(biāo)致成都工廠的總裝車間占地75049平方米，是四大車間里面積最大的車間。之前在涂裝車間被“上色”的白車身會由機器人送至此處與底盤、發(fā)動機、變速箱還有電氣設(shè)備進(jìn)行組合，最終完成整臺車輛的裝配。在總裝這套工序中，工作人員會借助輔助臂將各個組件放置到分裝線上，整個過程中工作人員與工作臺需要同步進(jìn)行工作，當(dāng)完成底盤總成的組裝后，整個底盤會通過平行軌道進(jìn)入下一個生產(chǎn)線。

值得一提的是在神龍汽車成都工廠的總裝車間內(nèi)采用機械臂對吸隔音材質(zhì)進(jìn)行涂膠，全新4008就采用了此種涂膠工藝。把阻尼效果比瀝青材質(zhì)高30倍的進(jìn)口無味水性樹脂材料地板阻尼片通過機械臂進(jìn)行涂膠，進(jìn)一步提升了施工精準(zhǔn)度。此外玻璃涂膠工序同樣使用機械臂進(jìn)行，機械操作的好處是誤差極小，精確的膠量控制使得每一臺的品質(zhì)都能達(dá)到預(yù)先設(shè)計的高標(biāo)準(zhǔn)。

而神龍汽車成都工廠總裝車間的最大亮點在于實現(xiàn)了100％的零件集配，例如白車身這類“大件”會有輸送線直接運送至裝配工位，而較小的零配件會由事先編程的AGV小車配送至相應(yīng)裝配工位。100％的零件集配不僅提高了生產(chǎn)效率，同時確保每一個部件被正確的裝配到對應(yīng)的車型上，也對于整車的質(zhì)量把控更是起到了至關(guān)重要的作用。

在全自動化造車工藝下，神龍汽車成都工廠總裝車間采用了底盤自動合裝擰緊技術(shù)，無需人工操作，全程由機械扳對合裝部位的螺栓進(jìn)行緊固，提升了生產(chǎn)效率的同時，還能防止由于人工疏漏所產(chǎn)生的汽車質(zhì)量問題。

整車裝配完成后，需要進(jìn)行全方位的檢查以及調(diào)整，包括車身監(jiān)測及燈光、四輪定位、底盤測功、路試檢查、排放檢測、外觀檢查等，檢查員運用手到眼到的檢查方法，保證每一臺車前后左右、車內(nèi)車外的外觀及功能共136項檢查項目合格，讓每一臺東風(fēng)標(biāo)致車型都能完美合裝下線。

 

總結(jié)：作為神龍汽車在國內(nèi)建設(shè)的第四個整車工廠，成都工廠無論是在廠房建設(shè)、配套設(shè)施、生產(chǎn)自動化率與制造工藝先進(jìn)性上都處于主流合資品牌的上游，而其沖壓工序、焊裝車間的自動化率，先進(jìn)環(huán)保的噴涂工藝與100％的零件級配率更是讓人印象深刻。在如此先進(jìn)的成都工廠里誕生的標(biāo)致4008這樣的“量產(chǎn)的概念車”現(xiàn)在想來變得順理成章。